PQE Group ofrece una amplia gama de servicios de cualificación técnica para garantizar que tus procesos de fabricación sean eficientes, fiables y cumplan la normativa de las autoridades regulatorias. Nuestro enfoque es moderno e integrado, garantizando que todas las herramientas utilizadas en tus procesos de fabricación tengan un alto impacto en la calidad del producto.
Entorno Commissioning y Cualificación
En el entorno de la C&Q, las actuales Buenas Prácticas de Fabricación (cGMP) y la normativa de la FDA se aplican a todos los equipos farmacéuticos, desde los utilizados para el tratamiento de las materias primas hasta los relacionados con su envasado, con el fin de obtener las certificaciones necesarias para garantizar que los equipos son adecuados para su finalidad.
En los últimos tiempos, la normativa se ha vuelto cada vez más estricta, obligando a las empresas farmacéuticas a adaptarse. Por ello, la intervención del C&Q se hace más necesaria, ya que es a él a quien corresponde encontrar el mejor enfoque y la mejor estrategia de cualificación a seguir.
En primer lugar, es importante distinguir los términos de manera que se utilicen de forma adecuada, tal y como se define en una guía ISPE:
- Commissioning se define como "un enfoque de ingeniería bien planificado, documentado y gestionado para la puesta en marcha y la entrega de instalaciones, sistemas y equipos al usuario final que da como resultado un entorno seguro y funcional que cumple los requerimientos de diseño establecidos y las expectativas de las partes interesadas". [1]
- Cualificación se define como "la verificación documentada de que todos los aspectos de una instalación, servicio o equipo que pueden afectar a la calidad del producto cumplen las especificaciones aprobadas". [1]
La definición de cualificación da mayor importancia a la calidad del producto, mientras que la definición de Commissioning se centra más en el equipo.
La presencia de una fase de Commissioning, ejecutada por el proveedor del equipo antes de la etapa de cualificación, proporciona la mejor ventaja para minimizar el esfuerzo y los plazos, apoyando los pasos siguientes.
Aplicaciones C&Q
En la actualidad, existe una gama muy variada de equipos y sistemas de proceso utilizados en las empresas biofarmacéuticas en función de su finalidad última:
- Equipos de tratamiento de materias primas/API (por ejemplo, mezcladores, reactores, secadores)
- Equipos estériles (por ejemplo, liofilizadores, autoclaves)
- Equipos para inyectables (por ejemplo, máquinas de llenado)
- Equipos para sólidos orales (por ejemplo, prensas para comprimidos, recubridoras)
- Equipos para líneas de envasado (por ejemplo, etiquetadoras, máquinas de blíster)
- Equipos de almacenamiento (por ejemplo, almacén, incubadoras, congeladores)
Para cada equipo o sistema, hay diferentes reglamentos y normas cGMP que cumplir, dependiendo de si el equipo tiene un impacto directo o indirecto en la calidad del producto o no tiene ningún impacto en la calidad del producto.
Si se determina que el equipo tiene impacto directo, se requiere todo un proceso de commissioning y cualificación; si el equipo no tiene impacto directo, puede ponerse en servicio sin más. En este último caso, el experto en C&Q determina cómo proceder en función de la criticidad empresarial o de seguridad, más que de la calidad.
Los puntos clave de un programa de cualificación de sistemas deben estar claramente definidos y documentados en un plan maestro de validación ("VMP", por sus siglas en inglés). En este documento deben analizarse todas las etapas principales del ciclo de vida del equipo o sistema:
- Establecer la criticidad del sistema a lo largo de la evaluación de riesgos basada en el impacto sobre la calidad del producto. El objetivo principal es determinar el alcance y la extensión del ciclo de cualificación y verificar que los riesgos para la calidad del producto que entrañan los sistemas, utilidades y equipos se afrontan adecuadamente en la fase de diseño;
- Desarrollo de la Especificación de Requisitos del Usuario (URS, User Requirements Specification) y la Especificación de Diseño Funcional (FDS, Functional Design Specification) para el equipo/sistema;
- Descripción de las fases de construcción, Commissioning y cualificación: prueba de aceptación en fábrica (FAT, Factory Acceptance Test), prueba de aceptación in situ (SAT, Site Acceptance Test), cualificación del diseño (DQ, Design Qualification), cualificación de la instalación (IQ, Installation Qualification), cualificación operativa (OQ, Operational Qualification) y cualificación del rendimiento (PQ, Performance Qualification);
- Definición de responsabilidades y procedimientos.
Cómo definir la mejor estrategia
La mejor estrategia para garantizar un menor esfuerzo y unos costes más bajos durante un proyecto de C&Q es realizar un análisis eficaz de la gestión de riesgos.
A lo largo de todo el ciclo de vida de un medicamento debe aplicarse un enfoque de gestión de riesgos para la calidad (QRM, Quality Risk Management). Como parte de un sistema de gestión de riesgos para la calidad, las decisiones sobre el ámbito y el alcance de la cualificación y la validación deben basarse en una evaluación de riesgos justificada y documentada de las instalaciones, los equipos, las utilidades y los procesos. [2]
La evaluación de riesgos aplicada a los sistemas de impacto directo es simplemente la aplicación de la gestión de riesgos de calidad para examinar los riesgos de calidad del producto, identificando las acciones de diseño y procedimiento necesarias para mitigar estos riesgos hasta un nivel aceptable.
En primer lugar, es fundamental que se identifique un conocimiento profundo de todo el proceso y de quién debe estar cualificado. El validador de C&Q debe tener un esquema mental bien organizado y detallado, además de conocimientos sobre el producto y el proceso, lo cual es clave para garantizar la ejecución puntual y satisfactoria del proyecto.
La evaluación de riesgos aplicada a los sistemas de impacto directo es simplemente la aplicación de la gestión de riesgos de calidad para examinar los riesgos de calidad del producto, identificando las acciones de diseño y procedimiento necesarias para mitigar estos riesgos hasta un nivel aceptable.
Por último, el validador C&Q debe aprovechar la información existente del vendedor/proveedor, como la documentación de puesta en servicio de pruebas que ya existe y que puede considerarse completada y conforme a los requisitos del cliente. Mitigar las lagunas y eliminar la redundancia, apoyando finalmente al vendedor/proveedor y obteniendo un equipo de trabajo eficaz, es el objetivo a alcanzar.
En conclusión
Es necesario que el validador de C&Q determine un enfoque adecuado para cada situación que incorpore todas las exigencias reglamentarias y que sea fácil de gestionar; no existe un enfoque universal que se aplique por igual a todo.
Las cGMP y las guías de la ISPE proporcionan las herramientas que deben utilizarse, pero luego corresponde al validador de C&Q decidir cómo utilizarlas.
El principal logro del validador de C&Q es obtener el estado de "validado" para cada equipo y garantizar su estado a lo largo del tiempo mediante un proceso integrado de puesta en servicio y cualificación basado en un enfoque científico y basado en el riesgo con el resultado final de:
- Reducir el esfuerzo y los plazos
- Aumentar el rendimiento
- Reducir los costes de procesamiento
Referencias:
[1] ISPE Baseline Pharmaceutical Engineering Guide for New and Renovated Facilities - Vol. 5: "Commissioning and Qualification";
[2] Anexo 15 "Cualificación y validación" de la Guía de prácticas correctas de fabricación de medicamentos de la UE.
