Le groupe PQE offre une large gamme de services de qualification technique pour garantir que vos processus de fabrication soient efficaces, fiables et conformes aux normes des autorités réglementaires. Notre approche intégrée et avant-gardiste permet de s'assurer que tous les outils utilisés dans vos processus de fabrication ont un impact significatif sur la qualité du produit.
Conditions de mise en service et de qualification
Dans le cadre de C&Q, les bonnes pratiques de fabrication actuelles (cGMP) et les réglementations de la FDA sont appliquées à tous les équipements pharmaceutiques, depuis ceux utilisés pour le traitement des matières premières jusqu'à ceux liés à leur conditionnement, afin d'obtenir les certifications nécessaires pour garantir que l'équipement est adapté à son usage.
Ces derniers temps, les réglementations sont devenues de plus en plus strictes, obligeant les entreprises pharmaceutiques à s'adapter. Par conséquent, l'intervention du C&Q s'avère plus nécessaire puisque c'est le rôle du C&Q de trouver la meilleure approche et la meilleure stratégie de qualification à suivre.
Tout d'abord, il est important de distinguer les termes de manière à les utiliser de façon appropriée, comme défini dans un manuel ISPE :
- Commissioning (mise en service) est défini comme "une approche technique bien planifiée, documentée et gérée pour le démarrage et la remise des installations, des systèmes et des équipements à l'utilisateur final, qui aboutit à un environnement sûr et fonctionnel répondant aux exigences de conception établies et aux attentes des parties prenantes" [1].
- Qualification est défini comme "la vérification documentée que tous les aspects d'une installation, d'un service ou d'un équipement qui peuvent affecter la qualité du produit sont conformes aux spécifications approuvées" [1].
La définition de la qualification accorde une plus grande importance à la qualité du produit, tandis que la définition de la mise en service est davantage axée sur l'équipement.
La présence d'une phase de mise en service, exécutée par le fournisseur de l'équipement avant l'étape de qualification, offre le meilleur avantage pour minimiser l'effort et le temps, en soutenant les étapes suivantes.
Applications de mise en service et de qualification
Actuellement, il existe une gamme extrêmement variée d'équipements et de systèmes de traitement utilisés dans les entreprises biopharmaceutiques, en fonction de leur objectif final :
- Équipement de traitement des matières premières/API (exemple: mélangeurs, réacteurs, sécheurs)
- Équipement stérile (exemple: lyophilisateurs, autoclaves)
- Équipement pour produits injectables (exemple: machines de remplissage)
- Équipement pour solides à usage oral (exemple: presse à comprimés, enrobeuses)
- Équipement de ligne d'emballage (exemple: étiqueteuses, machines à blisters)
- Équipement de stockage (exemple: entrepôt, incubateurs, congélateurs)
Pour chaque équipement ou système, il existe différentes réglementations et normes cGMP à respecter, selon que l'équipement a un impact direct ou indirect sur la qualité du produit ou qu'il est sans aucun impact sur la qualité du produit.
S'il est établi que l'équipement a un impact direct, un processus complet de mise en service et de qualification est nécessaire; si l'équipement n'a pas d'impact direct, il peut être simplement mis en service. Dans ce dernier cas, l'expert en C&Q détermine comment procéder en fonction de la criticité pour l'entreprise ou la sécurité plutôt que de la qualité.
Les points clés d'un programme de qualification de système doivent être clairement définis et documentés dans un plan directeur de validation (VMP = validation master plan). Dans ce document, toutes les étapes principales du cycle de vie de l'équipement ou du système doivent être analysées :
- Établir la criticité du système tout au long de l'évaluation des risques en fonction de l'impact sur la qualité du produit. L'objectif principal est de déterminer la portée et l'étendue du cycle de qualification et de vérifier que les risques pour la qualité du produit engendrés par les systèmes, les utilités et les équipements sont correctement pris en compte lors de la phase de conception;
- Développement de la spécification des besoins de l'utilisateur (URS = User Requirements Specification) et de la spécification de conception fonctionnelle (FDS = Functional Design Specification) pour l'équipement/le système;
- Description des phases de construction, de mise en service et de qualification - test de réception en usine (FAT = Factory Acceptance Test ), test de réception sur site (SAT = Site Acceptance Test), qualification de la conception (DQ = Installation Qualification), qualification de l'installation (IQ = Installation Qualification), qualification opérationnelle (OQ = Operational Qualification) et qualification de la performance (PQ = Performance Qualification);
- Définition des responsabilités et des procédures.
Comment définir la meilleure stratégie
La meilleure stratégie pour réduire les efforts et les coûts engendrés par un projet de C&Q est d'effectuer une analyse efficace de la gestion des risques.
Une approche de gestion du risque qualité (GRQ = Quality Risk Management) doit être appliquée tout au long du cycle de vie d'un médicament. Dans le cadre d'un système de gestion des risques de qualité, les décisions relatives à la portée et à l'étendue de la qualification et de la validation doivent être fondées sur une évaluation des risques justifiée et documentée des installations, des équipements, des services publics et des processus [2].
L'évaluation des risques appliquée aux systèmes à impact direct est simplement l'application du QRM pour examiner les risques liés à la qualité du produit, en identifiant les actions de design et de procédure qui sont nécessaires pour atténuer ces risques à un niveau acceptable.
Tout d'abord, il est fondamental de bien comprendre l'ensemble du processus et de déterminer qui doit être qualifié. Le validateur C&Q doit avoir un schéma de fonctionnement bien organisé et détaillé, ainsi qu'une connaissance des produits et des processus, ce qui est essentiel pour garantir l'exécution du projet dans les délais et avec succès.
La majeure partie du travail correspond à la compréhension des véritables besoins du client, afin d'adapter autant que possible les expériences du validateur C&Q aux exigences du client tout au long du processus de définition de la stratégie, afin de faire correspondre le système à l'objectif visé.
Enfin, le validateur C&Q doit tirer parti des informations existantes du fournisseur, comme les documents de mise en service des tests qui existent déjà et qui peuvent être considérés comme achevés et conformes aux exigences du client. L'objectif à atteindre est d'atténuer les lacunes et d'éliminer les redondances, pour finalement soutenir le vendeur/fournisseur et obtenir une équipe de travail efficace.
En conclusion
Il est nécessaire que le validateur C&Q détermine une approche adaptée à chaque situation qui intègre toutes les demandes réglementaires et qui soit facile à gérer; il n'existe pas d'approche universelle qui s'applique à tout.
Les BPFc et les directives de l'ISPE fournissent les outils qui doivent être utilisés, mais c'est ensuite au validateur C&Q de décider comment les utiliser.
La principale réalisation du validateur C&Q est d'obtenir le statut "validé" pour chaque pièce d'équipement et de garantir son statut dans le temps par le biais d'un processus intégré de mise en service et de qualification basé sur une approche scientifique et fondée sur le risque, avec pour résultat final :
- Réduire les efforts et les délais
- Augmenter le rendement
- Réduire les coûts de traitement
Références (en anglais) :
[1] ISPE Baseline Pharmaceutical Engineering Guide for New and Renovated Facilities - Vol. 5: “Commissioning and Qualification”;
[2] Annex 15 “Qualification and validation” to EU GMP Guide to Good Manufacturing Practice for Medicinal Products.
