La validación de procesos es una parte fundamental de un Sistema de Gestión de Calidad («Quality Management System», QMS) aprobado y su objetivo es garantizar que un proceso de fabricación específico funcione correctamente para producir un producto que cumpla con sus especificaciones predefinidas. Como resultado, proporciona evidencia de que el proceso de producción está bajo control y desempeña un papel crucial en la mitigación de los riesgos para el paciente relacionado con la calidad de fabricación del producto.
La importancia de esta práctica también se puede deducir del hecho de que también se hace referencia a ella en un marco regulatorio que incluye FDA 21 CFR parte 820, Reglamento (UE) 2017/745 e ISO 13485:2016.
A pesar de que el concepto de validación de procesos está siendo revisado a nivel regulatorio, no existe una norma reconocida para su implementación que ilustre sus requisitos. Por otro lado, existe una guía no vinculante, la GHTF/SG3/N99-10:2004 (Edición 2), que es ampliamente aceptada por las agencias regulatorias y es utilizada como guía por la industria para la definición de los principales requisitos. y para la planificación de una validación de procesos efectiva.
Existen algunas excepciones en las que los requisitos específicos de validación de procesos se establecen en normas específicas. Algunos ejemplos son el proceso de esterilización y la fabricación de sistemas de barrera estéril. El primero se aborda mediante varias normas, según el método de esterilización, por ejemplo:
En cambio, la validación del proceso del sistema de barrera estéril se aborda en la norma ISO 11607-2.
Como parte de un QMS, la validación de procesos no solo consiste en la recogida y el análisis de datos del proceso inspeccionado, sino que también tiene conexiones con la gestión de documentos, el proceso de diseño y desarrollo, la gestión de control de cambios, el proceso de gestión de riesgos, la cualificación de proveedores, etc. control de procesos y aseguramiento de la calidad. Todos estos procedimientos deben estar implementados antes de iniciar la validación de un proceso.
Las indicaciones sobre cuándo realizar una validación de proceso se dan en 21 CFR 820.75 y de manera similar en ISO 13485:2016 sección 7.5.6. Las afirmaciones son similares y básicamente solicitan una validación del proceso cuando el resultado de un proceso de producción no puede controlarse completamente mediante la supervisión y las pruebas posteriores. Habitualmente, el control de un proceso, sólo mediante controles durante el proceso, resulta en una actividad costosa en tiempo y dinero; sin embargo, en otros casos también es intrínsecamente imposible comprobar todas las muestras, como en el caso de los ensayos destructivos. En este caso, la única opción es realizar una validación del proceso.
Otros casos que requieren una validación del proceso pueden ser:
Cuando los tipos de pruebas que se pueden implementar para los controles en proceso no son suficientes para verificar todos los aspectos de seguridad del producto;
Cuando las pruebas utilizadas para los controles en proceso no tienen la suficiente sensibilidad.
Dado que todos estos casos no proporcionan suficiente mitigación del riesgo, deben ir precedidos de un desafío más profundo del proceso que sólo puede ser factible en el marco de una actividad de validación.
En este caso, los controles en proceso se utilizarán para comprobar que un proceso validado es capaz de mantener su estabilidad a lo largo del tiempo.
Por supuesto, la validación de un proceso también es necesaria antes de que un nuevo equipo o máquina entre en funcionamiento, o cuando se detecta una tendencia anormal en las especificaciones de un producto producido mediante un proceso existente.
Los procesos típicos para los cuales se requiere una validación de proceso, con respecto a productos sanitarios, son:
Procesos de esterilización;
Sistemas de barrera estéril;
Moldeo por inyección / extrusión / montaje automático;
Condiciones ambientales de salas blancas;
Procesos de llenado aséptico.
La validación del proceso consta de 3 fases:
Cualificación de la instalación (IQ);
Cualificación del Funcionamiento (OQ);
Cualificación del Desempeño del Proceso (PQ).
Todas estas fases son obligatorias y deben realizarse en este orden. Sólo en caso de cambio se podrá evaluar la posibilidad de repetir sólo algunas partes de la validación.
La validación de un proceso suele comenzar con la publicación del llamado Plan de Validación, a través del cual se informa toda la información preparatoria necesaria para identificar con precisión el proceso a validar y definir la estrategia de validación. Ejemplos del contenido de un plan de validación pueden ser:
Identificación del proceso a validar y por qué;
Identificación del equipo;
Identificación del producto a fabricar;
Identificación del equipo de validación;
Identificación de las principales referencias (procedimientos internos, requisitos regulatorios, normativas);
Identificación de los documentos de gestión de riesgos necesarios para planificar la estrategia de validación (por ejemplo, severidad del producto, prueba a realizar para mitigar los riesgos);
Definición de la justificación estadística del plan de muestreo tanto para OQ como para PQ. Normalmente, el plan de muestreo se basa en un enfoque de riesgo que vincula el nivel de gravedad, identificado en un análisis de riesgo específico, con parámetros estadísticos definidos;
Descripción de las fases de validación a implementar (IQ, OQ y PQ);
Cuando sea necesaria una revalidación.
La Cualificación de Instalación es la primera fase de la validación del proceso y nos brinda la evidencia de que los equipos o máquinas de fabricación han sido instalados correctamente según las especificaciones del proveedor. Normalmente, las características principales de un documento IQ son las siguientes:
Descripción del equipo;
Identificación del personal involucrado en las pruebas;
Formación del personal;
Identificación de los instrumentos utilizados (por ejemplo, multímetro, manómetro);
Calibración de instrumentos;
Verificación de equipos.
La siguiente lista incluye algunas pruebas típicas, sin presunción de ser exhaustiva:
Calibración de sensores, si están presentes;
Verificación de servicios críticos (por ejemplo, presión de aire comprimido, voltaje/frecuencia de corriente eléctrica);
Entorno de la instalación (por ejemplo, sala limpia, temperatura);
Documentación del proveedor (por ejemplo, manuales de usuario, lista de repuestos, diagramas);
Elementos de seguridad (por ejemplo, señales de advertencia, rejillas, parada de emergencia, alarmas);
Funcionalidad del equipo;
Programa de mantenimiento e historial de mantenimiento extraordinario;
Validación de software (cuando sea necesario).
Esta fase debe planificarse inicialmente en el Plan de Cualificación de la Instalación («Installation Qualification Plan», IQP) y, a continuación, ejecutarse como informe («IQR»). La emisión del IQP puede realizarse al mismo tiempo que el Plan de Validación.
La Cualificación del Funcionamiento es la segunda fase del proceso de validación y sus actividades se inician solo después de que se ha completado el IQ. GHTF/SG3/N99-10:2004 (Edición 2) la define como «el establecimiento mediante pruebas objetivas de los límites de control del proceso y los niveles de acción que dan como resultado un producto que cumple todos los requisitos predeterminados». De forma más sencilla, la OQ es la fase en la que ponemos a prueba nuestro proceso. En primer lugar, debemos identificar los parámetros críticos del proceso (o la combinación de los parámetros del proceso) que tienen mayores impactos en el proceso y, a continuación, identificar una ventana en los parámetros críticos del proceso, dentro de la cual es posible producir un producto que cumpla con sus requisitos predeterminados. Esto se hace identificando un límite superior e inferior para cada parámetro, siendo el inferior los peores casos, de los que se tomarán muestras que se someterán a prueba.
Normalmente, durante esta fase se puede utilizar una técnica de diseño de experimentos («Design of Experiment», DOE) para obtener más información sobre la definición de los parámetros críticos del proceso y las ventanas del proceso.
Un formato típico del documento OQ incluye:
Identificación de la máquina;
Identificación del producto a fabricar;
Personal que realiza las actividades (por ejemplo, recolección de muestras, pruebas de laboratorio);
Referencias (procedimientos internos, reglamentos, normativas);
Definición de los peores casos: esta sección no debe incluir solo la lista de los parámetros que se cuestionarán, sino también una justificación que indique por qué se considera que algunos parámetros tienen más impacto en el producto que otros. Esto puede incluir la referencia a actividades preventivas de DOE;
Evidencia de que la fase de validación anterior, IQ, ha concluido con éxito antes de iniciar la actividad OQ;
Identificación de la prueba a realizar. Por lo general, los aportes provienen del análisis de riesgos y requerimientos regulatorios;
Requisitos previos para las pruebas:
Registros de formación
Presencia de validación del método de pruebas («Test Method Validation», TMV) para las pruebas que se van a realizar.
Criterios de aceptación claros y cuantificables.
Número de muestras por cada prueba y referencia a la racionalidad estadística;
Cómo realizar análisis de datos;
Resultados de las pruebas;
Lotes de materias primas;
Conclusiones.
Esta fase debe planificarse inicialmente en el Plan de Cualificación del Funcionamiento («Operational Qualification Plan», OQP) y, a continuación, ejecutarse en forma de informe («OQR»). La emisión del OQP puede realizarse al mismo tiempo que la del Plan de Validación. Los datos sin procesar y los análisis de datos deben adjuntarse al OQR siempre que sea posible.
La Cualificación del Desempeño es la última etapa de la validación del proceso. Según GHTF/SG3/N99-10:2004 (Edición 2) se define como «el establecimiento mediante pruebas objetivas de que el proceso, en las condiciones previstas, produce sistemáticamente un producto que cumple todos los requisitos predeterminados.». En otras palabras, durante esta fase, el proceso debe ponerse a prueba en su condición nominal, es decir, la condición que se utilizará para la producción en serie. Esta condición se incluirá en las ventanas de parámetros previamente definidas durante la fase OQ y representará la configuración óptima del proceso. La PQ es, en definitiva, una simulación del proceso de producción real; por lo tanto, deben evaluarse la repetibilidad y reproducibilidad. Para ello, se suelen realizar, como mínimo, tres series de producción. La repetibilidad se evalúa dentro de las series, al igual que la reproducibilidad entre series. Cada lote se identificará mediante un número de lote único.
Un formato típico de los documentos PQ suele incluir:
Identificación de la máquina;
Identificación del producto a fabricar;
Personal que realiza las actividades (por ejemplo, recogida de muestras, pruebas de laboratorio);
Número de series que deben realizarse. Las muestras se recogerán de la misma manera en cada serie;
Evidencia de que la fase de validación previa, OQ, ha concluido con éxito antes de iniciar la actividad PQ;
Identificación de la prueba a realizar. Por lo general, los aportes provienen del análisis de riesgos y de los requerimientos regulatorios;
Requerimientos previos para las pruebas:
Registros de formación
Presencia de validación del método de prueba («Test Method Validation», TMV) para las pruebas que se van a realizar.
Criterios de aceptación claros y cuantificables.
Número e identificación de muestras por cada prueba y referencia a la justificación estadística;
Cómo realizar el análisis de datos;
Resultados de la prueba;
Lotes de materias primas;
Conclusiones.
Esta fase debe planificarse inicialmente en el Plan de Cualificación del Desempeño («Performance Qualification Plan», PQP) y, a continuación, ejecutarse en forma de informe («PQR»). La emisión del PQP puede realizarse al mismo tiempo que la del Plan de Validación. Los datos sin procesar y los análisis de datos deben adjuntarse al PQR siempre que sea posible.
Por lo general, al final de la actividad de validación se emite un informe final. Debe contener la referencia a todos los protocolos e informes. El informe resume todos los hallazgos de las fases anteriores, las desviaciones y los aspectos racionales para extraer conclusiones sobre el proceso y evaluar si está bajo control y puede considerarse validado.
Este informe debe ser revisado y aprobado por el equipo y la dirección.
